一、概述：
　　 本污泥含有有机杂质等危险品，为国家确定的危险固体化合物，干燥过程中难免有有毒气体排放，需采用闭环干燥，干燥过程产生的污染物须送入焚烧炉，因此不宜采用尾部烟气直接干燥方式，原因是：1)如果采用尾部烟气直接干燥，干燥完的烟气须重新送回炉膛，大量烟气内部循环，会引起焚烧炉燃烧不稳定、锅炉效率低下，风机耗能增加，须校核风机性能曲线，如有必要，须更换风机；2)干燥热利用效率不到40%，130℃烟气经过干燥器后变成80℃，热利用效率最高为(130-80)/130=38.5%；3)如果焚烧炉尾部排烟温度低，尾部受热面(如
省煤器、空气预热器)和烟囱极易发生腐蚀，影响系统稳定运行。介于以上原因，本方案采用热载体干燥方式，热载体为蒸汽。干燥产生的废气内部闭环流动，多余的废气送入焚烧炉，无废气排放。干燥热源为蒸汽，干燥器出口热水重新送入焚烧炉，利用蒸汽气化潜热干燥污泥，干燥热利用效率可达85%(热损失主要是设备散热和流化风带走的部分显热)。如果尾部烟囱为湿烟囱，可适当降低烟气温度，提高蒸汽流量，从干燥焚烧系统能量平衡角度考虑，相当于利用了尾部烟气的热量。
　　  　　含水率为80%的进厂湿污泥由输送泵从储存料斗输送到混合器(主要目的避免污泥胶结态)内，与干污泥混合后进入多室流化床干燥机。外界热源(污泥焚烧炉、燃煤锅炉等)提供的170℃、O.7MPa(绝对压力)的蒸汽经管道输送到干燥机内换热管，作为热源用来间接加热湿污泥。湿污泥蒸发产生的水蒸汽被干燥机内的循环不凝结气体带走。干燥机内污泥在不凝结气体作用下呈悬浮沸腾状态，在沸腾过程中快速蒸发掉水分，干燥器内的温度控制在80℃左右。干污泥逐室横流后经过溢流板排出，从而实现湿污泥从一端加入，干污泥从另一端排出的连续干燥过程。干燥机出口的气体经过旋风分离器后进入喷淋塔，后由循环风机重新进入干燥机。喷淋塔底部出来的废液进入废液循环池，一部分废液循环进入喷淋塔，一部分废液进入污水处理系统。旋风分离器下部的部分干污泥通过混合器再次返混进入干燥机。

二、特点：
(1)与箱式烘房相比，占地面积小、生产能力大、热效率高，而且干燥后的污泥湿度均匀。与气流干燥相比，可通过调节物料在流化床内停留时间的长短，使成品达到预期含水率，操作易于控制，而且颗粒破损少。与多层流化床干燥器相比，制造工艺简单，操作容易，床层阻力小，高度可大幅降低，干燥停留时间可任意调节。与振动多室流化床干燥器相比，运动部件少，系统控制和维修简单，故障少，建造费用和投资费用低。同时解决了目前多室流化床干燥器在干燥污泥时出现的在第1室容易结块的问题。
(2)操作灵活，可连续稳定安全运行。根据污泥的最终处置要求，通过调节蒸汽流量、床内流速、布风板位差、隔板高度，得到不同干污泥的含固率。
(3)流化床的第1室采用高密度惰性粒子，惰性粒子处于激烈运动状态，惰性粒子与污泥间充分的搅混几乎消除了污泥表面上静止的气膜，使污泥与热气体密切接触，污泥粒子与气体之间的传质与传热速度很快，热传输效率及蒸发速率较高，同时惰性粒子具有很大的热惯性，进一步缩短污泥在“胶粘相”停留时间，避免污泥结块。由于气体可迅速降温，所以与其它干燥器相比，可采用更高的气体入口温度，进一步提高热利用效率。利用高密度惰性粒子和污泥比重的差异，确保温度在床层上部干燥，不会沉积到干燥机底部，解决污泥干燥过程结块的问题。
(4)蒸汽在干燥机内放热冷凝后变成热水，热水重新送入焚烧炉，整个系统热利用效率高，干燥效率可达85%。
(5)采用多室流化床结构，污泥粒子在床内的停留时间分布很窄(O-3mm)，加上炉内温度一致，使得产物干污泥具有很好的物理形态(如外观、粒度、色味、吸湿性等)和化学形态(水分、有机质、总氮、微量元素含量等)，便于后期处理。
(6)采用闭路循环干燥系统，消除在污泥干燥过程中产生的类似于硫化氢、甲硫醚等具有刺激性气味的有毒气体对环境的影响，整个系统无烟尘排放，安全可靠。
(7)阶梯式布风板结构有利于增加污泥在多室流化床内横向扩散速率。污泥出料时采用溢流板控制，生产能力大，适合大规模生产。
(8)干污泥呈颗粒状，无需破碎即可用于燃烧装置中。